DT Swiss è meglio conosciuta per i suoi mozzi e si sta guadagnando una reputazione per le sue ruote, ma i raggi erano dove tutto ha avuto inizio per il marchio svizzero
Intorno a me ci sono bobine su bobine di filo d'acciaio. Non stiamo parlando di bobine delle dimensioni di un mulinello da pesca o di quelle come le piccole bobine di saldatura che usavi per le lezioni di design e tecnologia a scuola.
Queste bobine sono grandi la metà di un uomo e sembrano anche pesanti e sono ovunque.
"Attraversiamo circa 140 tonnellate di filo d'acciaio ogni anno", afferma Alex Schmitt, PR manager di DT Swiss.
Non riesce a dare una cifra esatta a quanti raggi equivale a – varia di anno in anno a seconda degli ordini e delle decisioni di produzione – ma in base al peso di 6 g di uno dei modelli più popolari dell'azienda, il Concorrenza, è da qualche parte nella regione di 20 milioni di raggi.
"Cerchi, mozzi e capezzoli sono una presenza enorme per noi", afferma Schmitt. 'Ma i raggi sono nel nostro DNA.'
Arriviamo alle gigantesche bobine di filo che sono state rapidamente guidate attraverso gli eleganti corridoi utilitaristici del quartier generale di DT Swiss a Biel, in Svizzera.
È un inizio frettoloso per la nostra visita considerando che le origini dell'azienda risalgono al 1634 e c'è un bel po' di storia di cui parlare, ma Schmitt dice che preferirebbe mantenere tali discussioni per dopo.
'Sembra giusto iniziare da dove è iniziata l'azienda come tutti la conoscono oggi,' dice mentre emergiamo in una vasta fabbrica.
C'è un acre sentore di metallo nell'aria ed è rumoroso da far girare la testa mentre una miriade di macchine chiacchierano, scattano e sbattono in una cacofonia che è come una rappresentazione industrializzata della fauna selvatica della foresta pluviale di notte.
Un giorno nella vita
"Così iniziano la loro vita i nostri raggi", dice Schmitt, rifocalizzando la mia attenzione sulle bobine.
È divertente pensare che un componente il cui unico scopo si basa sull'essere uniforme e dritto entri nella linea di produzione strettamente avvolto. 'Quindi ovviamente il primo lavoro è raddrizzare il filo.'
Le bobine sono posizionate su piedistalli e il filo viene inserito nella prima delle macchine pesanti in modo contorto, non diversamente dal filo in una macchina da cucire.
'Questo ha l'effetto di raddrizzare il filo, che gli consente di subire il suo primo di quattro processi,' dice Schmitt.
'Per i nostri raggi entry-level, questo è sufficiente per creare il prodotto finito, ma i nostri design più avanzati devono subire fino ad altri tre processi aggiuntivi.'
Prima il filo viene tagliato a misura (da 140 mm a 315 mm, a seconda del tipo di raggio), quindi le sezioni rotolano su barre metalliche parallele che sembrano enormi punte da trapano.
Ogni raggio si trova nella scanalatura di una filettatura sulle barre, quindi quando la barra ruota il raggio si muove dolcemente lungo la linea, consentendo alle macchine ausiliarie di stampare la testa, aggiungere una curva a J e quindi fresare il raggio thread in successione.
'Questo è il processo alla base della creazione del raggio DT Champion, il nostro progetto di raggio più semplice e duraturo.
"Possiamo produrne uno ogni secondo", dice Schmitt, mentre i raggi sbattono ritmicamente uno scivolo fuori dalla macchina e dentro le scatole.
"Lascia che ti mostri dove le cose iniziano a diventare un po' più interessanti", dice, e seguiamo un pallet di questi raggi di base che viene trasportato in un' altra area della struttura.
'Il nostro livello successivo di raggi è a battuta: i diametri delle loro parti centrali sono ridotti, migliorandone l'integrità, tra le altre cose.
'Non è così straordinario di per sé, ma il modo in cui lo facciamo è unico. I nostri concorrenti allungano semplicemente il raggio per incastrarlo, il che non solo è meno preciso ma indebolisce anche la struttura.
‘Utilizziamo minuscoli martelli oscillanti che compattano il corpo del raggio. Schiacciare il metallo ne rafforza la struttura, inoltre possiamo determinare con esattezza il modo in cui il raggio è appoggiato.'
Una stanza separata ospita 36 delle macchine necessarie per completare questo processo e funzionano 24 ore al giorno, sette giorni alla settimana.
I raggi sono fissati a ciascuna estremità, quindi un grosso anello di macchinari complicati scorre lungo la loro lunghezza, il tutto per ridurre il diametro di questi raggi di circa 0,3 mm.
'Il costo finale di questi raggi è molto più alto dei nostri raggi più semplici perché richiedono molto più tempo per essere prodotti: ne riceviamo solo uno ogni sette secondi,' dice Schmitt con un sorriso ironico.
Solo il livello più alto della gamma DT - raggi a lama come l'Aerolite e l'Aero Comp - continuano a una terza fase di lavorazione, e ancora una volta i metodi dell'azienda differiscono dalla norma.
Lungo una parete sul retro della sala di produzione principale si trovano diversi veri e propri monoliti di metallo.
Il boom regolare che emana da ciascuno di essi è la linea di basso su cui è guidato il resto del chorus meccanico della linea di produzione: è potente e distintivo, proprio come l'effetto che ha sui raggi.
"Queste macchine perforano ogni raggio con 250 tonnellate di pressione", mi informa Schmitt.
'Entro 10 minuti dalla prima accensione, hanno iniziato a scavare nel pavimento di cemento, quindi abbiamo impiegato un sistema di sospensione idraulica su cui potevano sedersi.'
Il processo di lamatura comprime ancora una volta l'acciaio, aumentando ulteriormente la sua integrità e rendendolo adatto alle sale montate più avanzate sul mercato.
Ma poiché la lucentezza dell'acciaio inossidabile è in contrasto con l'invisibilità dei cerchi in carbonio, la maggior parte di questi raggi viene quindi sottoposta a un processo finale: l'anodizzazione.
Fasci di raggi vengono ripetutamente immersi in bagni elettromagnetici, che li ricoprono di un residuo nero fumoso. "Questo apparecchio per il bagno è stato un investimento recente per noi ed è costato quasi 1 milione di euro, ma l'esborso è stato recuperato in due anni grazie a una migliore efficienza della produzione", afferma Schmitt.
Da piccoli fili crescono aziende giganti
Camminiamo ancora una volta per i corridoi – il quartier generale di DT Swiss è un labirinto – e ci spostiamo dall'area industriale alle stanze dove vengono prese le decisioni manageriali.
In tutto, l'ambiente è elegante e pulito, molto in linea con un marchio che ha obiettivi ambiziosi. Allora perché iniziare con l'umile parlato?
"L'azienda è stata fondata qui a Bienne nel 1634", mi dice il vicepresidente Matthias Meier.
'Un fisico di nome Scharandi iniziò a industrializzare il processo di produzione di piccoli pezzi di filo metallico per fornire un certo numero di orologiai della zona: Rolex, Omega e Swatch, solo per citarne alcuni.
All'epoca l'azienda si chiamava United Wireworks, o per darle i nomi tedesco e francese, Vereinigte Drahtwerke o Tréfileries Réunie, poiché Biel si trova al confine tra l'area di lingua francese e tedesca della Svizzera. '
Per 300 anni, United Wireworks ha realizzato componenti complessi secondo lo stereotipato standard svizzero di precisione e dettaglio.
'Nel 1934 l'azienda decise di ramificarsi nella componentistica per biciclette, accumulando 60 anni di esperienza prima che l'azienda fosse acquistata nel 1994 da Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto e Marco Zingg [che da allora ha lasciato], ' dice Meier.
'Volevano ridefinire l'azienda. Hanno abbreviato i suoi nomi tedesco e francese in "DT" in onore dell'eredità dell'azienda e hanno demolito tutti i prodotti tranne i raggi.
'Considerando il nostro background, i metodi di produzione erano comprensibilmente avanzati.'
Il decennio successivo ha visto DT Swiss ampliare costantemente la propria gamma di prodotti. I mozzi sono arrivati per primi nel 1995, i capezzoli sono seguiti nel 1999 e i cerchi nel 2003.
Nel 2004 è stato il primo produttore in grado di offrire un set completo di ruote interamente realizzato internamente.
"Da lì si è trattato di raffinare e innovare", afferma Meier. 'Ora disponiamo del catalogo di prodotti relativi alle ruote più completo di qualsiasi produttore e siamo certi che i nostri prodotti siano i migliori sul mercato.
'Ad esempio, il nostro mozzo 240s è ampiamente considerato il gold standard e i nostri cerchi in carbonio soddisfano effetti aerodinamici non ancora considerati da altri marchi.'
Questo pone la domanda: perché DT Swiss non è più visibile ai massimi livelli? A parte un periodo con l'ormai defunto team IAM Cycling, DT Swiss è stato assente a livello WorldTour.
"È sempre stata una questione di opportunità", afferma Meier. 'Grandi aziende come Shimano vogliono avere un team completamente attrezzato con i suoi prodotti, il che rende difficile per gli specialisti mettere piede nella porta.'
Con questo in mente, Meier dice che DT preferirebbe investire nell'innovazione.
'Ci piacerebbe pensare che i nostri prodotti prima o poi presenteranno un tale vantaggio che i team professionisti verranno da noi.
'Alcuni anni fa, quando lo sport non era così professionale, c'erano dei top rider che avrebbero pagato soldi per i nostri mozzi e cuscinetti, perché dicevano che semplicemente non avevano problemi di qualità con loro: potevano farli funzionare per così tante migliaia di chilometri e non devi preoccuparti.
'Quindi non pensiamo che questa situazione sia inconcepibile.'
Un affare di famiglia
Dalle sue prime incursioni nello sviluppo di sale montate ad alte prestazioni, DT Swiss ha scoperto rapidamente che, sebbene avesse la capacità di produrre tutto nella sua struttura di Biel, farlo semplicemente non era conveniente.
Di conseguenza, la produzione dei suoi cerchi e mozzi è condivisa tra Polonia, Taiwan e Stati Uniti, ma per garantire un livello di qualità costante, ogni struttura utilizza macchinari identici e molto personale viene formato a Bienne prima di andando altrove.
Tuttavia, tutto lo sviluppo di nuovi prodotti avviene ancora presso la sede svizzera dell'azienda e, nonostante il suo sviluppo nel corso degli anni, DT Swiss rimane un'azienda a conduzione familiare che investe un'enorme quantità di azioni nei suoi dipendenti.
'Due famiglie sono proprietarie dell'azienda, quindi l'ambiente non può fare a meno di filtrare.
'La gerarchia qui è molto piatta - chiunque può essere avvicinato perché quella capacità di collaborare
è ciò che promuove l'innovazione.
'Assumiamo solo persone che sappiamo si adatteranno alla nostra cultura, perché vogliamo che si divertano a lavorare qui', afferma Meier.
Le persone che si divertono hanno prestazioni migliori, quindi hobby, vita privata e lavoro si fondono qui. Alcuni dei nostri dipendenti sono qui da quasi 25 anni.
"Facciamo una bella maglietta che riassuma abbastanza bene la nostra etica, penso: dice "equilibrio di lavoro". A pensarci bene, realizziamo molti prodotti usando quello slogan.'
Durata della ruota
Lo sviluppo di DT Swiss attraverso le sue sale montate, secondo il vicepresidente Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
'La Tricon è stata una delle prime ruote da strada che abbiamo realizzato. Era un po' speciale in quanto era già compatibile con tubeless. C'erano questi lettini in cui si sedevano i capezzoli, che scivolavano nel bordo e permettevano che il letto del bordo fosse solido. All'epoca era unico, ma poiché nessuno guidava tubeless è andato sotto il radar.'
2008 – RRC 1250
'Queste ruote sono state il nostro primo passo nella tecnologia dei cerchi in carbonio. Erano una specie di prototipo. Non ne abbiamo venduti molti perché essere prodotti in Svizzera significava che non avremmo mai potuto rendere il prezzo neanche lontanamente competitivo. Avevano raggi classici ma un design del mozzo a cricchetto che è praticamente lo stesso di quello che produciamo ora.'
2010 – RRC 46 DiCut
'Questa è stata la nostra prima offerta seria nel segmento del carbonio stradale. Sono stati realizzati a Taiwan, quindi abbiamo potuto produrli in quantità maggiori. Hanno una larghezza interna di 13,8 mm, il che sembra folle ora, ma all'epoca tutti usavano pneumatici da 21 mm. All'epoca questo era all'avanguardia, ma ora l'evoluzione è chiara.'
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'I Mon Chasserals sono speciali per noi non solo per la loro leggerezza – un set di copertoncino pesa solo 1.250 g – ma anche perché sono stati i primi a vincere una tappa di un Grand Tour, con Jarlinson Pantano al Tour de France 2016. È stato fantastico per noi perché abbiamo lavorato a stretto contatto con il team.'
