Una fabbrica in Italia si sta tranquillamente rivelando la più grande innovazione nel ciclismo. Il prodotto? L'imbottitura della tua salopette
Se non segui il calcio italiano, probabilmente non hai mai sentito parlare di San Vendemiano. Con una popolazione di 10.000 abitanti, questa città ha poco da mettere sulla mappa, a parte il fatto che uno dei figli prediletti d'Italia, il centravanti Alessandro Del Piero, è cresciuto qui, all'ombra delle Dolomiti. Eppure questo non è l'unico contributo di San Vendemiano allo sport o al mondo in generale. È vero, Del Piero potrebbe aver vinto 91 presenze con l'Italia, ma guarda un po' più da vicino e San Vendemiano vanta un leviatano sportivo ancora più grande: Elastic Interface.
Potresti non avere familiarità con Elastic Interface, ma se guardi all'interno dei tuoi pantaloncini troverai la sua invenzione: il fondello o il fondello morbido, elastico e dalla forma anatomica. E con 1,8 milioni venduti solo l'anno scorso, c'è una buona possibilità che il cuscino del sedile nei tuoi pantaloncini sia stato realizzato dall'azienda di San Vendemiano. Ora che sei seduto comodamente, iniziamo…
Punti nel tempo
Elastic Interface è stata fondata nel 2001 da Marino De Marchi e Stefano Coccia. Per chi ha un occhio per l'abbigliamento da ciclismo italiano, De Marchi sarà un nome familiare, e in effetti c'è uno stretto legame tra le aziende.
'Stefano ed io siamo cugini, e nostro nonno era Emilio De Marchi, che fondò l'abbigliamento De Marchi l'anno dopo la fine della seconda guerra mondiale,' dice Marino De Marchi, un uomo alto e abbronzato con un fisico agile da ciclista. “Abbiamo lavorato entrambi per De Marchi fino alla fine degli anni '90 – io ero concentrato sulla produzione, Stefano era direttore generale – ma il mercato dell'abbigliamento era piatto sull'innovazione. Abbiamo deciso che c'era un grande spazio – un vasto oceano blu davanti a noi – quando si trattava di comfort per i ciclisti.
'Mio cugino Mauro, fratello di Stefano, è ancora responsabile dell'abbigliamento De Marchi, e condividiamo i nostri uffici qui a San Vendemiano, ma nel 2000 Stefano ed io siamo partiti per fondare CyTech [l'azienda che ha creato e possiede il marchio Elastic Interface]. Il nostro obiettivo principale era che il fondello fosse il cuore dei pantaloncini da ciclismo, ma sentivamo che i fondelli offerti erano in contrasto con la direzione in cui erano andati i pantaloncini. I pantaloncini erano fatti di lycra, ma i cuscinetti in pile cuciti erano totalmente rigidi. Molti professionisti guidavano anche senza imbottitura del sedile.'
La soluzione di De Marchi e Coccia è stata quella di sviluppare un fondello che potesse allungarsi mentre il ciclista pedalava, offrendo allo stesso tempo "protezione, ma senza l'effetto Pampers, per così dire".
Queste imbottiture dei sedili di prima generazione sono state sviluppate con Tony Maier, il proprietario di Assos, che può considerarsi il primo produttore, nel 2001, ad aver prodotto pantaloncini da ciclismo con imbottiture dei sedili che si estendono in tutte le direzioni. Eppure il concetto, secondo la leggenda dell'azienda, risale a molto più lontano.
'In passato i coprisedili si chiamavano camoscio ed erano fatti di pelle di daino', dice De Marchi. «Mio nonno si recava in Austria su un furgone per selezionare la pelle di daino più pregiata per i camosci. Quando Stefano era abbastanza grande, viaggiava con lui e dormiva sulla pelle mentre tornava a casa. Un giorno, quando si svegliò, gli venne in mente quanto fosse scomodo dormire sulle pelli, ed è allora che l'idea di creare un camoscio più morbido e confortevole prese piede.'
Partecipare
Come la maggior parte delle aziende del settore del ciclismo, Elastic Interface sviluppa i suoi prodotti internamente ma utilizza fornitori e subapp altatori esterni per reperire materiali e produrre il prodotto finito, che poi vende ad altri produttori per ricamare i loro pantaloncini. L'azienda tessile italiana Miti fornisce i tessuti, mentre le schiume, e in alcuni casi i gel, utilizzati per conferire ammortizzazione ai cuscinetti provengono da una fonte sconosciuta.
'I tessuti di Miti vengono inviati al nostro fornitore che lamina il materiale alla schiuma. Ritorna qui in questi rotoli giganti e iniziano il processo di taglio ', afferma De Marchi, mentre apre le porte all'officina dello stabilimento Ulma che ha l'app alto per la produzione di cuscinetti Elastic Interface.
La fabbrica è di proprietà e gestita da Francisco Ullise Martin e dai suoi figli e attribuisce il 90% del suo lavoro agli ordini di Elastic Interface. Accanto a De Marchi, Ullise Martin fa una figura minuscola, e non una figura che potresti immediatamente associare al ciclismo, quindi è curioso pensare che sia stato quasi interamente responsabile della produzione di Elastic Interface negli ultimi 15 anni e potrebbe benissimo aver supervisionato la realizzazione del pad che
siediti quando vai a pedalare.
"Qui produciamo fino a 5.000 assorbenti al giorno nei mesi estivi", dice Ullise Martin. 'Nel catalogo abbiamo almeno 50 stili di pastiglie, ma siamo già all' altezza del codice di produzione 1.400. Pensa ai codici come a uno stile, il che significa che ogni volta che realizziamo un tampone unico – una forma, un colore, una densità di schiuma diversa – c'è un nuovo codice. Ci sono molti pad diversi a cui abbiamo dovuto pensare nel corso degli anni!'
De Marchi spiega che insieme al catalogo "stock", Elastic Interface realizza pastiglie personalizzate per la sua vasta gamma di clienti, che include Rapha, Specialized e Gore oltre, ovviamente, Assos.
'Non vedrai necessariamente il nostro logo su quegli assorbenti e non vedrai quegli assorbenti in nessun altro corto: sono stati progettati esclusivamente per quei clienti. Ma vendiamo qualsiasi cosa dal nostro catalogo a chiunque desideri le nostre imbottiture per sedili, a condizione che effettui un ordine minimo di 200.' E se volessi imbottiture personalizzate?
'I pad personalizzati sono diversi. Richiedono un ordine minimo di 5.000 pezzi solo per rendere l'ordine utile poiché dobbiamo realizzare stampi speciali e acquistare materiali diversi. Non è un problema per artisti del calibro di Rapha e Assos, che a quanto pare acquistano rispettivamente circa 80.000 e 200.000 assorbenti all'anno. Sono tanti i pantaloncini.
Livello di produttività
Guardando in giro per la fabbrica è interessante notare una serie di somiglianze tra il processo di realizzazione delle imbottiture dei sedili e quello di produzione delle biciclette in fibra di carbonio. Rotolo su rotolo di tessuti dai colori vivaci che sono stati laminati, ovvero incollati, su una varietà di schiume a densità diverse sono impilati in alto sulle travi, proprio come i rotoli di fogli di preimpregnato di carbonio che troverai in una linea di produzione di fibra di carbonio.
I rotoli sono lunghi fino a 70 m e da ciascuno viene prelevato un campione che viene rispedito alla sede centrale, in modo tale che quando si tratta di controllo qualità un lotto di imbottiture dei sedili può essere ricondotto a un singolo rotolo. Solo allora il rotolo entra nella linea di produzione, dove enormi presse con fustellatrici in metallo su misura (pensate ai tagliabiscotti a forma di pad) stampano
fila su fila di diverse sezioni di materiale che compongono ogni cuscino del sedile. Per pezzi più piccoli e complessi, vengono utilizzate le taglierine laser.
'Il nostro pad Road Performance Comp top di gamma è composto da sette pezzi', afferma De Marchi. 'Per gli ordini personalizzati, il numero dei singoli componenti può quasi raddoppiare.'
Lo stabilimento Ulma si occupa specificatamente di imbottiture per sedili termoformate (un altro stabilimento nelle vicinanze produce ancora il tradizionale tipo cucito a mano), quindi una volta tagliate le forme vengono assemblate strategicamente negli stampi.
Nel tempo la forma di tali stampi è diventata sempre più elaborata e oggi molti stampi sono tridimensionali, con una sorprendente somiglianza con il tipo utilizzato per creare componenti in carbonio: uno stampo femmina in metallo ricavato da un solido blocco di billetta con uno stampo maschio abbinato, ciascuno dei quali costa fino a £ 3.500.
Una volta che i pezzi sono a posto, gli stampi vengono posti tra presse a caldo e "cotti" a circa 200°C, unendo le parti insieme in un pezzo omogeneo. I tempi e le temperature precisi differiscono da pad a pad, ed è fondamentale ottenere questo risultato: se un pad rimane troppo a lungo o cotto a una temperatura troppo alta, il materiale sarà compromesso, ondeggiando, bruciando e indurendo.
L'esecuzione di questo processo è affidata esclusivamente a una forza lavoro femminile, anche in questo caso un concetto non sconosciuto all'industria del ciclismo. "Gran parte di questo lavoro richiede accuratezza e precisione, e le donne sono molto più brave degli uomini", afferma Ullise Martin consapevolmente.
Vendita leggera
Ovviamente Elastic Interface non è più l'unico nel mondo delle imbottiture elastiche dei sedili. Sebbene i brevetti siano stati depositati e continuino ad esserlo, altri produttori hanno trovato il modo di aggirarli.
"Alcuni anni fa abbiamo mostrato le nostre nuove pastiglie a [fiera] Eurobike", afferma De Marchi. 'Interbike [un altro spettacolo] è arrivato solo 20 giorni dopo, e a quel punto un altro produttore – di cui non farò il nome – aveva copie delle nostre pastiglie sul loro stand! Ci dava fastidio, ma preferiremmo investire i nostri soldi per stare al passo piuttosto che citare in giudizio gli altri.'
A tal fine, Elastic Interface ha un rapporto di lunga data con il dipartimento di scienze dello sport dell'Università di Padova, che utilizza per comprendere meglio non solo l'anatomia di un ciclista, ma anche come il comfort influisca sulle prestazioni sulla bici.
"Abbiamo dimostrato da studi che anche se il tuo corpo sembra dirti che non ha bisogno di protezione, in re altà sta ancora soffrendo", dice De Marchi. "Abbiamo dimostrato che essendo più a tuo agio usi l'ossigeno in modo più efficiente in modo da poter generare più potenza più a lungo, perché se sei a disagio ti muovi continuamente sulla sella e sprechi energia. Ci è voluto un po' per convincere i professionisti. Non volevano perdere il contatto con la sella, non importa quanto facesse male, perché pensavano che avrebbe influito sulla stabilità, ma una volta provato il nostro fondello un paio di volte si sono resi conto dei vantaggi. Ora chiedono sempre più comfort, più protezione, non meno.'
De Marchi ammette che, come concetto, il fondello elasticizzato è abbastanza semplice, eppure la sua ubiquità nei moderni pantaloncini con bretelle parla da sé, e il fatto che Elastic Interface sia il più grande fornitore sul mercato (circa il 25% di quota e vicino al 90% all'estremità superiore) è un indizio di quanto siano ben pensati questi cuscinetti per sedili.
'È difficile dire quante gare abbiamo vinto, perché non sponsorizziamo nessuna squadra. I produttori di abbigliamento li sponsorizzano e in molti casi forniamo a quel produttore le imbottiture dei sedili. Quindi tutto il Team Sky [Rapha] o Giant-Alpecin [Etxeondo] gareggia e vince sui nostri pad. E ci sono molti motociclisti che ci inviano i loro pantaloncini, o addirittura vengono per le prove, che vogliono che i nostri fondelli siano cuciti nei loro pantaloncini. Non possiamo dire chi, dato che hanno ancora i loro sponsor a cui badare ', dice De Marchi strizzando l'occhio.
Con quel tipo di pedigree, è una scommessa sicura che molti di noi staranno seduti su un cuscino per sedili Elastic Interface per molti anni a venire.
